Blog

Coraz częściej projektowanie linii produkcyjnych to ostatni etap, na którym pomoc człowieka jest niezbędna w przypadku stosowana automatyzowanych maszyn. Starsze urządzenia wymagały stałej kontroli ze strony pracowników, jednak współcześnie jest ona coraz rzadziej potrzebna. Najczęściej ogranicza się do instalacji oprogramowania i wprowadzenia parametrów konkretnego procesu produkcyjnego. Systemy monitorujące i wbudowane czujniki same odnotowują błędy i wskazują źródła awarii. Wtedy operator musi zająć się jedynie ich naprawą bądź wymianą.

Jednym z celów przeprowadzania wibrodiagnostyki maszyn jest zapobieganie kosztownym naprawom. Drgania maszyn są często wykorzystywane jako czynnik roboczy w celu optymalizacji procesu produkcyjnego, jednak zazwyczaj są niepożądanym efektem ubocznym pracy podzespołów. W takiej sytuacji należy zadbać o dobór odpowiednich wibroizolatorów. Drgania mogą negatywnie wpływać na trwałość maszyny, zakłócać jej działanie, wywoływać awarie podzespołów, a także powodować uciążliwy dla pracowników hałas. Ponadto, mogą powodować zniszczenia budynków i konstrukcji, a także niekorzystnie oddziaływać na ludzi.

Diagnostyka drganiowa to sposób analizy stanu technicznego maszyn przemysłowych i produkcyjnych. Dostarcza informacji dotyczących wibracji i drgań danego urządzenia, co pomaga w utrzymaniu ruchu produkcyjnego, obniżeniu kosztów serwisu i napraw, a także wydłuża żywotność maszyn. Wyniki zebrane podczas wibrodiagnostyki pozwalają na wdrożenie zmian mających na celu minimalizację kosztów związanych z przestojami urządzeń, a co za tym idzie optymalizację pracy maszyn.

Automatyka przemysłowa to dział inżynierii skupiający się na optymalizacji procesów produkcyjnych. Stosowanie automatyki w postaci maszyn, linii produkcyjnych, stanowisk zrobotyzowanych, korzystanie z chmur obliczeniowych i sztucznej inteligencji oraz integracji systemów jest nieodłącznym elementem nowoczesnych zakładów produkcyjnych. Jest to inwestycja niezbędna dla firm, które chcą podnieść swoją konkurencyjność.

Proces projektowania linii produkcyjnej jest bardzo złożony, ze względu na charakterystykę procesu produkcyjnego, która różni się w przypadku każdej firmy. Aby linia zapewniała ciągłość pracy, wzrost szybkości produkcji i właściwości wytwarzanego elementu, musi być dopasowana do wymagań konkretnego Klienta i zaprojektowana przez specjalistów mających szeroką wiedzę z zakresu mechaniki, robotyki, elektrotechniki i programowania.

Analizy wytrzymałościowe służą ocenie stanu konstrukcji mechanicznych oraz ich poszczególnych elementów. Do ich zalet zalicza się krótszy cykl rozwoju produktu, a co za tym idzie jego szybsze wprowadzenia na rynek i redukcję kosztów. Dają również możliwość poprawy właściwości i działania prototypów, redukcji ich masy oraz eliminacji błędów. Najczęściej stosowaną metodą wykonywania obliczeń wytrzymałościowych jest metoda elementów skończonych MES. Jest ona pomocna zarówno podczas fazy konstrukcyjnej, jak i do weryfikacji działania maszyn oraz identyfikacji przyczyn występowania problemów technicznych.

Integracja automatyki przemysłowej to proces obejmujący połączenie systemami informatycznymi instalacji technicznych, robotów przemysłowych i linii produkcyjnej. Ma on na celu wzrost jakości i wydajności produkcji oraz optymalizację procesów zachodzących w przedsiębiorstwie. Do zalet zintegrowania maszyn przemysłowych zalicza się szybką diagnostykę, zmniejszenie ilości i czasu przestojów produkcji, a co za tym idzie redukcję kosztów, które ponosi firma. Niestety, wdrożenie tego typu zmian w firmie to proces bardzo złożony, wymagający wykonania licznych analiz numerycznych i obliczeń wytrzymałościowych, a także diagnostyki maszyn i urządzeń. Jakie jeszcze wyzwania stoją przed osobami zajmującymi się integracją automatyki przemysłowej?

Projektowanie linii produkcyjnych to usługa, z której korzysta coraz więcej firm z różnych gałęzi przemysłu. Automatyczne linie wykorzystywane są w zakładach przemysłowych z branży motoryzacyjnej, hutniczej, chemicznej, spożywczej oraz w przedsiębiorstwach należących do przemysłu ciężkiego. Od charakterystyki danej branży, przebiegu procesów technologicznych i rodzaju produktu końcowego zależy wybór elementów i stanowisk tworzących linię produkcyjną. Muszą być dobrane tak, aby zapewnić jak najlepszą optymalizację procesu produkcyjnego.